Расчёт затрат времени методами технического нормирования на ремонтируемую деталь

Подготовительно заключительное время принимается в зависимости от высоты центров станка Тпз=20мин.

Штучное время:

Тштl=Топ+Тдоп; мин

где: Топ- оперативное время; мин.

Тдоп- дополнительное время; мин.

Тштl= 5,2+0,9=6,1 мин.

Четвертый переход (заплавить шпоночный паз 20´10´95 мм.)

Основное время определяем по формуле:

Вес наплавочного металла:

G=F×L×y×n;г

где: F-площадь поперечного сечения шва:см2

L-длина шва: L=95мм.

y-удельный вес металла в электроде у=7,8г/см2

n- число заплавляемых мест: n=1

F=14´5=70мм2

Оперативное время:

Топ=То+Тв=4,7+7,8=12,5мин.

Подготовительно заключительное время принимается в процентном отношении к оперативному времени:

Тп.з=5%×Топ;

Тп.з=0,05×12,5=0,62мин.

Штучное время:

Тшт=Тдоп+Топ=1,8+12,5=14,3мин

Штучно калькуляционное время на заплавку шпоночного паза.

Тшт.к.1=Тш.т+Тп.з=14,3+0,62=14,92мин

Норма времени:

Тн=Тшт.к(авт)+Тшт.к.ш;мин

где Тшт.к(авт)- штучно калькуляционное время на наплавку двух шеек под подшипник и под резьбу.

Тшт.к.ш- штучно калькуляционное время на заплавку шпоночного паза

Тн=7,13+9,1+6,1+14,92=37,25мин.

030 Термическая (нагреть вал до t 850 С° и выдержать 30 мин)

Определяем основное время.

Нагреть вал до температуры t=8500С и выдержать 30 минут.

Основное время То, мин. Определяется по формуле:

где Тнг - время нагрева, Тнг = 42мин.

Твд – время выдержки, Твд =30 мин.

n – число деталей.

Норма времени Тн ,мин., определяется по формуле:

где Тв- вспомогательное время, мин. определяется по формуле:

Тв = 0,78 То

Тв = 0,78 14,4 = 11,2 мин.

Тдоп- дополнительное время, мин. определяется по формуле:

К-процентное отношение оперативного времени к дополнительному, К = 9 %

Топ – оперативное время, определяется по формуле:

=2,3 мин

Тпз – подготовительно-заключительное время определяется по формуле:

035 Токарно-винторезная

Основное (машинное) время определяют по формуле:

где d - диаметр обрабатываемой детали, мм;

L - длина обрабатываемой поверхности детали, мм;

u - скорость резанья, м/мин;

i – число проходов;

S – подача;

1000 – числовой множитель для перевода метров в миллиметры;

Первый переход ( точить шейку под подшипник с Æ77 до Æ75,1мм на длину 45мм.)

Обтачивание цилиндрических поверхностей.

Припуск на обработку определяем по формуле:

Определяем число проходов i:

глубина резанья t=0,95мм

принимаем i=1

Подачу выбирают по глубине резанья t и диаметру обрабатываемой заготовки d=75мм: принимаем S=0,95мм/мин.

Скорость резанья u выбирают в зависимости от t и S используем резец Т15К6, принимаем u=110 м/мин

Определение действительной скорости.

uд=uт×Км×Кх×Кмр×Кох=110×1,42×0,71×0,9×1×1=100 м/мин

Определяем число оборотов шпинделя.

Рекомендуем также:

Нормирование технологического процесса
На этом этапе устанавливают исходные данные, необходимые для расчетов норм времени и расхода материалов. Производят расчет и нормирования затрат труда на выполнения процесса, норм расхода материалов, необходимых для реализации процесса. Определяют разряд работ и профессий исполнителей для выполнен ...

Определение размеров плеч рычагов рычажной передачи
Для принятой схемы рычажной передачи передаточное число определяется из соотношения ведущих и ведомых плеч рычагов n = m·(а·б/в·г)cosα, (8.1) где α - угол действия силы нажатия тормозной колодки на колесо, принимается равным 10о. а, б, в, г - размеры плеч рычагов, в = г = 230 мм, а + ...

Определение безопасной скорости судна при заходе в камеру шлюза
Величина скорости захода в камеру шлюза, при которой динамический запас под днищем судна составляет не менее 0,1 м, что обеспечивает безопасные условия движения, можно определить по формуле: где, - коэффициент стесненности, - площадь поперечного сечения камеры шлюза, ; где - коэффициент ...